como se calcula el punto de pedido

Si trabajas con inventarios, una de las preguntas más importantes es: ¿en qué momento debo volver a comprar? Esa respuesta la da el punto de pedido. Aplicarlo bien reduce faltantes, evita sobrestock y mejora tu flujo de caja.

¿Qué es el punto de pedido?

El punto de pedido es el nivel de inventario en el que debes emitir una nueva orden de compra para que el producto llegue justo a tiempo, antes de quedarte sin existencias.

En otras palabras, es una señal de reposición. Cuando el stock baja hasta ese umbral, hay que comprar.

Variables que necesitas para calcularlo

1) Demanda promedio (D)

Es cuánto vendes o consumes, en promedio, por día o por semana. Lo ideal es usar datos históricos y evitar periodos atípicos.

2) Lead time (LT)

Es el tiempo que tarda en llegar el pedido desde que lo haces hasta que está disponible para usar o vender. Incluye preparación, transporte, recepción y control.

3) Stock de seguridad (SS)

Es un colchón para absorber variaciones de demanda o retrasos de proveedores. Cuanta más incertidumbre tengas, mayor debería ser este valor.

Cómo se calcula el punto de pedido paso a paso

• Paso 1: Define la demanda promedio en una unidad de tiempo (por ejemplo, unidades/día).
• Paso 2: Mide el lead time en esa misma unidad (días).
• Paso 3: Multiplica demanda por lead time para obtener la demanda esperada durante reposición.
• Paso 4: Suma el stock de seguridad.
• Paso 5: Redondea hacia arriba para operar con unidades completas.

Ejemplo práctico completo

Supongamos estos datos:

• Demanda promedio diaria: 120 unidades
• Lead time: 7 días
• Stock de seguridad: 150 unidades

Entonces:

Conclusión: cuando tu inventario baje a 990 unidades, debes lanzar una orden de compra.

¿Y si no sabes tu stock de seguridad?

Si no tienes un stock de seguridad definido, puedes estimarlo con variabilidad de demanda y nivel de servicio:

• Z: factor según nivel de servicio (ej. 1.65 para 95%)
• σd: desviación estándar de la demanda diaria
• LT: lead time en días

La calculadora de arriba hace esta estimación automáticamente si dejas vacío el stock de seguridad manual e ingresas desviación estándar.

Tabla de referencia rápida

Errores comunes al calcular el punto de pedido

• Mezclar unidades de tiempo: demanda diaria con lead time semanal.
• No actualizar datos: si cambia la estacionalidad, cambia el PP.
• Ignorar retrasos reales: usar lead time teórico en vez del histórico.
• No considerar promociones: en campañas la demanda se dispara.
• Usar stock de seguridad cero: funciona solo en entornos extremadamente estables.

Punto de pedido vs. lote económico

Son conceptos distintos pero complementarios:

• Punto de pedido: indica cuándo comprar.
• Lote económico (EOQ): indica cuánto comprar.

Una política de inventario robusta usa ambos: el PP para activar la compra y EOQ para definir el tamaño óptimo del pedido.

Buenas prácticas para implementarlo en tu negocio

Automatiza alertas

Configura alertas en tu ERP, hoja de cálculo o sistema de inventario para que avise cuando se alcance el PP.

Recalcula periódicamente

Revisa parámetros al menos una vez al mes, o semanalmente en productos de alta rotación.

Segmenta por criticidad

No todos los SKU necesitan el mismo nivel de servicio. Clasifica por valor y criticidad (ABC) para asignar stocks de seguridad más inteligentes.

Conclusión

Calcular el punto de pedido es una de las decisiones más rentables en gestión de inventarios. La fórmula es simple, pero su impacto es enorme: menos faltantes, menos urgencias, más control financiero y mejor servicio al cliente.

Empieza hoy con los datos que tengas, usa la calculadora y mejora el modelo con cada ciclo de reposición.